寸法検査とは？目的・方法・測定機器・AI自動化までわかりやすく解説

製造現場において寸法検査は欠かせない工程ですが、人手不足や品質要求の高度化により、従来の検査方法に限界を感じている企業も少なくありません。検査工数の削減や全数検査の実現に向けて、自動化やAIの活用が注目されています。

本記事では、寸法検査の基本から主な検査項目、測定機器の選定ポイント、自動寸法検査の種類や導入メリットまでわかりやすく解説します。

寸法検査とは？

寸法検査とは、製品や部品が図面や仕様書で定められた寸法・形状・位置などの基準を満たしているかを確認する検査のことです。製造業における品質管理の基本となる検査であり、自動車部品や電子部品、樹脂製品、金属加工品など、さまざまな製造現場で実施されています。

なお、寸法検査を正しく理解するためには、「寸法測定との違い」や「公差・精度」といった基本用語を理解しておくことが重要です。

寸法検査と寸法測定の違い

寸法測定とは、ノギスやマイクロメータ、三次元測定機などを使用して製品の寸法を数値として測る作業を指します。一方、寸法検査は測定した結果を図面や仕様書と照らし合わせ、基準を満たしているかを判定する工程です。

例えば、部品の外径を測定して「50.02mm」という数値を取得する行為が寸法測定です。その測定結果が図面で指定された許容範囲内かどうかを確認し、合否を判断することが寸法検査にあたります。

つまり、寸法測定は寸法検査を行うための手段であり、寸法検査には測定だけでなく判定まで含まれるという違いがあります。

寸法検査で重要な「公差」「精度」とは

寸法検査を行ううえで重要になるのが、「公差」と「精度」という考え方です。

公差とは、設計上許容される寸法のばらつき範囲のことです。例えば、ある部品の寸法が「100±0.1mm」と指定されている場合、99.9mmから100.1mmまでの範囲であれば合格となります。

一方、精度とは、測定値や加工寸法がどれだけ真の値に近いかを示す指標です。測定機器の精度が不足していると、正しい寸法判定ができず、不良品の見逃しや過検知につながる可能性があります。

そのため、寸法検査では製品ごとに適切な公差を設定するとともに、必要な精度を満たす測定機器を選定することが重要です。

寸法検査の目的

寸法検査は、不良品の流出防止や製品品質の維持に欠かせない検査です。 ここでは、寸法検査の主な目的について解説します。

品質を保証するため

寸法検査の主な目的は、製品品質を保証することです。図面や仕様書で定められた寸法を満たしているかを確認することで、不良品の流出防止につながります。特に自動車部品や電子部品など、高い精度が求められる製品では、寸法検査は欠かせない工程となっています。

また、製品は複数の部品を組み合わせて構成されることが多く、寸法にズレがあると正常に組み付けできない場合があります。穴位置や外径・内径の誤差によって部品同士がはまらない、隙間が生じるといった不具合が発生するため、寸法検査は組み付け不良の防止にも重要な役割を果たしています。

生産工程を安定化するため

寸法検査は、不良品を見つけるだけでなく、生産工程の異常を早期に発見する役割もあります。測定データを継続的に確認することで、加工機のズレや工具摩耗などの変化を把握しやすくなり、品質トラブルの予防や工程改善につながります。

また、異常傾向を早い段階で把握できれば、大量不良の発生防止や設備メンテナンスの最適化にも役立ちます。

トレーサビリティを確保するため

近年では、検査結果をデータとして保存し、品質管理に活用するケースが増えています。いつ、どの製品を、どの条件で測定したかを記録することで、万が一不具合が発生した場合でも原因を追跡しやすくなります。特に医療機器や自動車業界などでは、トレーサビリティ確保の重要性が高まっています。

検査データを蓄積・管理することで、品質監査への対応や継続的な品質改善にもつなげることが可能です。

寸法検査の主な検査項目

寸法検査では、製品や部品が設計図面通りに製造されているかを確認するため、さまざまな項目を測定します。ここでは、寸法検査で代表的な検査項目について解説します。

長さ・幅・高さ ・厚み

長さ・幅・高さ・厚みは、寸法検査の中でも最も基本的な検査項目です。製品の外形寸法や材料の厚みが図面通りであるかを確認することで、品質や機能を維持できます。寸法にズレがあると、組み付け不良や強度不足などの原因になるため、多くの製造現場で重点的に管理されています。

外径・内径

外径・内径は、円柱形状であるシャフトや円筒形状であるパイプなどで重要となる検査項目です。寸法誤差が発生すると、軸やベアリングなどの部品が正しく組み付けられず、性能や耐久性に影響を及ぼす可能性があります。そのため、精密部品では高い精度での測定が求められることも少なくありません。

穴径・穴位置

穴径や穴位置は、ボルトやシャフトなどを使用する製品において重要な検査項目です。穴の大きさや位置が図面からずれていると、部品同士を正しく固定できず、組み付け不良や機能不良の原因になります。特に複数の部品を組み合わせる製品では、穴位置の精度が品質に大きく影響します。

段差・平面度・真円度

段差・平面度・真円度は、製品の形状精度を確認するための検査項目です。例えば平面度が悪いと部品同士に隙間ができたり、真円度が悪いと回転部品の振動や摩耗の原因になる場合があります。高い品質が求められる製品では、寸法だけでなくこうした形状精度の管理も重要です。

角度・ピッチ・同軸度

角度・ピッチ・同軸度は、複数の形状や部品同士の位置関係を確認するための検査項目です。例えば穴同士の間隔（ピッチ）や軸の中心位置（同軸度）がずれていると、組み付け不良や性能低下につながる可能性があります。そのため、自動車部品や精密機械部品などでは、重要な管理項目として測定されています。

寸法検査の主な流れ

寸法検査は、単に製品の寸法を測定するだけではなく、事前準備から結果の活用までを含めた一連のプロセスで行われます。適切な手順で検査を実施することで、測定精度の向上や品質の安定化につながります。ここでは、一般的な寸法検査の流れを紹介します。

図面・検査基準を確認する

寸法検査を行う前に、まず図面や仕様書を確認します。どの寸法を測定するのか、公差はどの範囲に設定されているのかを把握することが重要です。

また、顧客要求や社内基準がある場合は、それらも含めて検査基準を明確にしておく必要があります。

測定項目と測定器を決める

図面や仕様書をもとに、測定する項目と使用する測定器を選定します。

長さや厚みの測定であればノギスやマイクロメータ、複雑な形状や高精度な測定が必要な場合は三次元測定機（CMM）や画像測定機などが使用されます。測定対象や必要精度に応じて、適切な測定方法を選ぶことが重要です。

測定環境を整える

寸法検査では、温度や湿度、振動などの環境条件が測定結果に影響を与える場合があります。そのため、測定機器の校正状態を確認するとともに、安定した環境で測定を行うことが重要です。特に高精度な測定では、温度管理が品質維持の重要なポイントとなります。

測定・記録・合否判定を行う

準備が整ったら実際に測定を行います。測定した値は検査表やシステムに記録し、図面で定められた公差と比較して合否を判定します。

近年では、測定から記録、判定までを自動化し、検査効率の向上や人的ミスの削減を図る企業も増えています。

検査結果を工程改善に活かす

寸法検査の目的は、不良品を見つけることだけではありません。蓄積した測定データを分析することで、加工機の異常や工具摩耗、工程のばらつきなどを早期に発見できます。

検査結果を生産工程へフィードバックすることで、品質向上や不良削減につながります。

寸法検査の主な方法

寸法検査では、製品の形状や必要な精度、生産量などに応じてさまざまな測定方法や測定機器が使用されます。従来はノギスなどを使用した手動測定が中心でしたが、近年では高精度・高速測定に対応した測定機器も広く活用されています。

ここでは、代表的な寸法検査の方法と測定機器について解説します。

手動による寸法検査

手動による寸法検査は、検査員が測定器を使用して製品寸法を測定する方法です。導入コストが比較的低く、小ロット生産や簡易検査など幅広い現場で使用されています。一方で、測定者によるばらつきが発生しやすく、測定工数が増えやすい点が課題です。

手動検査で使用される代表的な測定器について、以下で紹介します。

ノギス

ノギスは、長さ・外径・内径・深さなどを測定できる代表的な測定器です。汎用性が高く、寸法検査の基本工具として多くの製造現場で使用されています。デジタル式とアナログ式があり、用途や測定精度に応じて使い分けられます。

マイクロメータ

マイクロメータは、ミクロン単位の高精度測定が可能な測定器です。厚みや外径、内径などの寸法を高精度に測定できるため、ノギスよりも厳しい精度管理が求められる場面で活用されます。精密部品や加工品の品質管理で広く使用されています。

ダイヤルゲージ

ダイヤルゲージは、わずかな変位や段差、振れなどを測定する測定器です。平面度や芯ズレの確認などに使用され、加工機の調整や組み付け工程でも活用されています。微小な変化を視覚的に確認しやすい点が特徴です。

三次元測定機（CMM）による検査

三次元測定機（CMM）は、製品の三次元座標を取得し、高精度な寸法測定を行う装置です。従来は測定プローブを対象物に接触させて測定する接触式が主流でしたが、近年ではカメラやレーザーを用いた非接触式の測定方式も活用されています。

複雑な形状や位置関係も測定できるため、自動車部品や精密加工品など、高精度が求められる製品の検査で使用されています。測定データをデジタル管理しやすい点も特徴です。

画像寸法測定による検査

画像寸法測定は、カメラで撮影した画像をもとに寸法を測定する方法です。非接触で測定できるため、微細部品や傷つきやすい製品にも適しています。また、複数箇所を同時に測定しやすく、短時間で検査できる点も特徴です。

近年では、画像処理技術を活用した高精度測定も普及しています。

3Dスキャナーによる寸法検査

3Dスキャナーは、レーザーや光を用いて製品形状を三次元データとして取得し、寸法検査を行う方法です。複雑形状や大型ワークでも短時間で測定しやすく、従来の接触式測定では難しかった検査にも対応できます。

取得した3DデータをCADデータと比較することで、寸法誤差や形状差異を可視化できる点も特徴です。

寸法検査で使用する測定機器の選び方

寸法検査で使用する測定機器は、測定対象や求められる精度によって適したものが異なります。測定機器の選定を誤ると、十分な測定精度を確保できないだけでなく、検査効率の低下やコスト増加につながる場合もあります。ここでは、測定機器を選ぶ際に確認しておきたいポイントを解説します。

検査対象	向いている測定方法	理由
単純な長さ・厚み	ノギス、マイクロメータ	低コストで基本寸法を確認しやすい
高精度な加工部品	三次元測定機、マイクロメータ	精密な寸法・位置関係を確認しやすい
微細部品・傷つきやすい製品	画像測定機、レーザー測定	非接触で測定できる
複雑形状・大型ワーク	3Dスキャナー、ロボット測定	形状全体をデータ化しやすい
量産品の全数検査	インライン画像検査、レーザー測定	高速・連続検査に向いている

測定精度で選ぶ

測定機器を選定する際は、まず製品に求められる測定精度を確認することが重要です。製品の公差が厳しい場合は、それに対応できる高精度な測定機器が必要になります。

ただし、必要以上に高精度な機器を導入すると設備コストや運用コストが増加するため、品質要求に見合った機器を選ぶことが大切です。測定精度とコストのバランスを考慮しながら選定しましょう。

ワークの形状・材質で選ぶ

測定対象となるワークの形状や材質も重要な選定ポイントです。単純な形状であれば一般的な測定器で対応できますが、複雑な形状や微細な部品の場合は、三次元測定機や画像測定機などが必要になることがあります。

また、柔らかい材質や傷が付きやすい製品では、接触による変形や損傷を避けるため、非接触式の測定機器が適している場合もあります。

検査数・タクトタイムで選ぶ

検査する数量や生産ラインのタクトタイムも考慮する必要があります。少量生産や試作品の測定であれば手動測定でも対応できますが、大量生産や全数検査が必要な場合は、自動測定やインライン検査に対応した機器の導入が効果的です。

検査速度が生産ラインのボトルネックにならないよう、必要な処理能力を満たす測定機器を選定することが重要です。

接触式か非接触式かで選ぶ

測定方式には、測定子を対象物に接触させて測定する接触式と、カメラやレーザーなどを使用して測定する非接触式があります。接触式は高精度な測定が可能である一方、測定に時間がかかる場合があります。

一方、非接触式は高速測定や複雑形状の測定に適しており、自動化との相性も良い点が特徴です。

それぞれにメリット・デメリットがあるため、製品の特性や検査目的に応じて適切な方式を選択しましょう。

項目	接触式	非接触式
測定方法	測定子を対象物に接触	カメラ・レーザーで測定
精度	高い	高いが環境影響を受ける場合あり
測定速度	比較的遅い	高速
複雑形状対応	△	◎
自動化との相性	○	◎
主な機器	ノギス、マイクロメータ、CMM	画像測定機、3Dスキャナー

寸法検査でよくある課題

寸法検査は製品品質を維持するうえで欠かせない工程ですが、製造現場ではさまざまな課題も発生しています。特に従来の手動検査では、人手による作業負担が大きく、検査品質や生産効率に影響を与えるケースも少なくありません。

近年では、こうした課題を解決するために、自動化やAI活用を進める企業も増えています。ここでは、寸法検査でよくある代表的な課題について解説します。

検査工数が多い

寸法検査は、複数箇所を細かく測定する必要があるため、多くの工数がかかる工程です。特に部品点数が多い製品や高精度が求められる製品では、測定箇所が増え、検査時間も長くなる傾向があります。

また、量産ラインでは検査対象数も多く、検査工程が生産性低下の原因になる場合もあります。そのため、検査工数削減や検査効率向上は、多くの製造現場で課題となっています。

人によって測定結果がばらつく

手動による寸法検査では、測定者によって測定結果に差が出る場合があります。例えば、測定器の当て方や力加減、測定位置の違いなどによって、わずかな誤差が発生することがあります。

特に高精度部品では、こうしたばらつきが品質トラブルにつながる可能性もあるため、安定した測定品質の維持が重要です。熟練者に依存しやすい点も、従来検査の課題の一つとなっています。

測定ミス・記録ミスが発生する

手作業による測定では、測定値の読み間違いや記録ミスが発生するリスクがあります。特に検査項目が多い場合や長時間作業では、人的ミスが起こりやすくなります。また、紙の検査表へ手書きで記録する運用では、転記ミスや記録漏れが発生するケースもあります。

こうしたミスは品質管理やトレーサビリティにも影響するため、データの自動記録やデジタル化が求められています。

全数検査ができない

寸法検査では、製品の要求精度や製造方法に応じて、全数検査と抜き取り検査が使い分けられています。例えば、射出成形やマシニングセンタによる加工など、工程が安定しており寸法ばらつきが比較的小さい製造方法では、抜き取り検査が採用されるケースも少なくありません。

一方で、高い品質保証が求められる製品や不良流出のリスクを低減したい場合には、全数検査が求められることがあります。しかし、手動検査で全数検査を行うと検査工数や人員負担が大きくなるため、現実的には難しい場合もあります。

近年は、品質要求の高度化やトレーサビリティ強化を背景に、全数検査へのニーズが高まっています。そのため、画像処理やレーザー測定、AIを活用した自動検査システムを導入し、検査精度と効率の両立を図る企業が増えています。

寸法検査の工数削減や測定ばらつきの低減、全数検査への対応にお悩みの場合は、自動化によって改善できる可能性があります。

ASTINAでは、現場ごとの課題に合わせて、画像処理・AI・IoTを活用した検査自動化システムをご提案しています。寸法検査の自動化をご検討の際は、お気軽にご相談ください。

寸法検査の自動化とは？

寸法検査の自動化とは、測定や判定、記録などの検査工程をシステムによって自動で行う仕組みのことです。従来の手動検査では、検査員が測定器を使って一つひとつ測定を行う必要があり、検査工数の増加や測定結果のばらつき、人的ミスなどが課題となっていました。特に量産ラインでは、検査負荷の増大や全数検査の難しさに悩む現場も少なくありません。

こうした課題を解決するため、近年では画像処理技術やレーザー測定、ロボットなどを活用した自動寸法検査システムの導入が進んでいます。自動化によって、検査効率向上や品質の均一化、省人化などが期待できるほか、検査データが自動保存され、品質分析にも活用しやすくなります。

自動寸法検査の主な方式

近年の製造現場では、人手不足や品質要求の高度化を背景に、寸法検査の自動化が進んでいます。自動寸法検査では、測定機器だけでなく、画像処理技術やレーザー、ロボット、AIなどを組み合わせることで、自動測定や自動判定を実現します。ここでは、代表的な自動寸法検査の方式について解説します。

方式	特徴	主な用途
画像処理検査	カメラ画像から寸法を測定	外形寸法・穴位置測定
レーザー測定	レーザーで距離を測定	高速ライン検査
ロボット＋測定機	自動搬送・自動測定	多品種ワーク
インライン検査	生産ライン内で測定	全数検査
AI活用検査	AIで認識・判定を支援	複雑形状や条件変動への対応

画像処理検査

画像処理検査は、カメラで撮影した画像をもとに寸法を測定・判定する方式です。製品の輪郭やエッジを検出し、長さや穴位置、外径などを自動で測定します。非接触で高速に検査できるため、電子部品や樹脂成形品などの量産ラインで広く活用されています。

また、複数箇所を同時に測定しやすく、検査結果をデータとして保存しやすい点も特徴です。

レーザー測定

レーザー測定は、レーザー変位計やレーザースキャナーを使用して寸法を測定する方式です。対象物にレーザーを照射し、その反射光から距離や形状を測定します。高速かつ高精度な測定が可能で、厚みや高さ、段差などの検査によく使用されています。

接触せずに測定できるため、柔らかい製品や高速搬送中のワークにも対応しやすく、自動車部品やフィルム、電子材料などさまざまな業界で活用されています。

ロボット＋測定機

ロボット＋測定機は、産業用ロボットと測定機器を組み合わせて自動検査を行う方式です。ロボットが製品搬送や測定位置の移動を行うことで、人手を介さず連続的な検査が可能になります。また、複数の製品に対応しやすく、多品種少量生産の現場でも導入が進んでいます。

近年では、協働ロボットと画像測定機を組み合わせた省スペース型システムも増えており、省人化や作業負担軽減につながっています。

インライン検査

インライン検査は、生産ライン上で製品を流しながらリアルタイムに寸法検査を行う方式です。製造工程内で自動的に測定・判定を行えるため、不良品の早期発見や全数検査に適しています。また、異常を即座に検知できるため、大量不良の発生防止にもつながります。

検査工程を別途設ける必要がなく、生産効率向上やリードタイム短縮を実現できる点も大きなメリットです。

AIを活用した検査

AIを活用した検査は、画像処理技術や測定データ解析にAIを組み合わせることで、寸法測定や判定を自動化する方式です。近年では、人手不足や品質要求の高度化を背景に、製造現場でも導入が進んでいます。

また、画像処理検査やインライン検査と組み合わせることで、高速な自動検査や全数検査にも活用されています。

AIを活用した寸法検査とは？

AIを活用した寸法検査とは、画像処理技術や測定データ解析にAI（人工知能）を組み合わせることで、検査工程の自動化や効率化を実現する検査方式です。近年では、人手不足や品質要求の高度化を背景に、製造業でもAIを活用した検査システムの導入が進んでいます。

従来の画像処理検査では、寸法のしきい値や形状条件などのルールをあらかじめ設定し、その条件に基づいて検査を行う方法が一般的でした。しかし、照明変化や位置ズレ、製品ごとのばらつきなどの影響によって、条件調整が必要になる場合があります。

一方、AIを活用した寸法検査では、学習データをもとに対象物の特徴を認識できるため、従来のルールベース検査では対応が難しかった環境変化にも対応しやすくなります。なお、最終的な合否判定は図面で定められた寸法公差に基づいて行われ、AIは測定対象の認識や検査の安定化、自動化を支援する技術として活用されています。

AIによる寸法検査のメリット

AIを活用した寸法検査は、従来の手動検査やルールベースの画像処理検査と比較して、柔軟性や自動化性能に優れている点が特徴です。近年では、品質要求の高度化や人手不足への対応を背景に、多くの製造現場で導入が進んでいます。ここでは、AIによる寸法検査の主なメリットについて解説します。

判定のばらつきを低減できる

従来の手動検査では、測定者の経験や判断基準によって判定結果に差が出る場合があります。また、ルールベースの画像処理検査でも、細かな条件調整が必要になるケースがあります。
AIを活用した寸法検査では、学習データをもとに一定基準で判定を行うため、人による判定ばらつきを低減しやすくなります。これにより、検査品質の安定化や品質基準の統一につながります。

検査時間を短縮できる

AIを活用した寸法検査は、画像取得から測定・判定までを自動で行えるため、検査時間の短縮につながります。特に量産ラインでは、高速処理によって検査工程全体の効率向上が期待できます。

また、従来は人が目視確認していた工程も自動化しやすくなるため、省人化や作業負担軽減にも効果があります。

全数検査を実施しやすい

従来の手動検査では、工数や人員の制約から抜き取り検査が行われるケースも少なくありません。しかし、AIを活用した自動検査では、高速かつ連続的に検査を行えるため、全数検査を実施しやすくなります。

全数検査によって不良品の見逃しリスクを低減できるほか、品質データを継続的に蓄積できるため、工程改善や品質分析にも活用しやすくなります。

複雑形状にも対応しやすい

AIは、従来のルールベース検査では対応が難しかった複雑形状や個体差にも対応しやすい点が特徴です。形状の微妙な違いやばらつきがある製品でも、学習データをもとに特徴を判別しやすくなります。

そのため、従来は熟練者の目視判断に依存していた検査工程の自動化にも活用されています。

寸法検査に関するよくある質問（FAQ）

寸法検査の導入や運用を検討する際には、外観検査との違いや全数検査の必要性、自動化技術に関する疑問を持つ方も少なくありません。ここでは、寸法検査についてよく寄せられる質問とその回答を紹介します。

寸法検査と外観検査の違いは？

寸法検査は、製品や部品の長さ・幅・高さ・穴位置・厚みなどを測定し、図面や仕様書通りの寸法を満たしているかを確認する検査です。一方、外観検査は、傷・汚れ・欠け・変色など、製品表面の異常を確認する検査を指します。

どちらも品質管理において重要な検査ですが、寸法検査は「数値による精度確認」、外観検査は「見た目の異常確認」が主な違いです。近年では、画像処理やAIを活用し、寸法検査と外観検査を組み合わせて自動化するケースも増えています。

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寸法検査は全数検査が必要？

必ずしもすべての製品で全数検査が必要というわけではありません。製品特性や品質要求、リスクレベルに応じて、抜き取り検査を行うケースもあります。

ただし、自動車部品や医療機器など、高い品質保証が求められる製品では、全数検査が必要になる場合があります。画像処理検査やAI検査の導入によって、高速な全数検査を実現する企業も増えています。

非接触測定のメリットは？

非接触測定は、製品に直接触れずに寸法測定を行う方法です。画像測定機やレーザー測定機、3Dスキャナーなどが代表的な測定方法として使用されています。

非接触測定のメリットは、製品を傷つけにくい点や、高速測定しやすい点にあります。また、微細部品や柔らかい製品、複雑形状の測定にも対応しやすく、自動化との相性が良い点も特徴です。

AIで寸法検査は完全自動化できる？

AIを活用することで、寸法測定や判定作業の自動化は進めやすくなっています。特に画像処理検査やインライン検査と組み合わせることで、高速な自動検査や全数検査を実現するケースも増えています。

ただし、すべての検査工程を完全自動化できるとは限りません。製品形状や検査内容によっては、人による確認や条件調整が必要になる場合もあります。そのため、現場課題に応じて最適な自動化方式を選定することが重要です。

AI活用しやすい領域・注意が必要な領域

AIが活用しやすい領域	注意が必要な領域
ワークの位置ズレ補正	極端に少ない学習データでの判定
複雑形状の認識	公差そのものの自動設定
画像内の測定対象の検出	測定器の校正や環境管理の代替
外観検査との組み合わせ	すべての検査工程の完全無人化

まとめ

寸法検査は、製品品質の確保や組み付け不良の防止、生産工程の安定化を実現するために欠かせない検査です。近年は品質要求の高度化に伴い、従来の手動測定だけでなく、画像処理や3Dスキャナー、AIを活用した自動寸法検査の導入が進んでいます。

特に製造現場では、検査工数の増加や判定のばらつき、記録ミス、全数検査への対応などが大きな課題となっており、自動化・省人化による改善ニーズが高まっています。自社の製品特性や生産体制に合わせて最適な検査方法・測定機器を選定することが、品質向上と生産性向上の両立につながります。

ASTINAでは、AI・IoT・画像処理技術を活用した検査自動化ソリューションの開発・導入支援を行っています。寸法検査の自動化やインライン検査の導入、検査データの活用による品質改善など、現場ごとの課題に合わせた最適なシステムをご提案可能です。

寸法検査の自動化や省人化、検査精度向上をご検討の際は、ぜひASTINAまでお気軽にご相談ください。